摘要：基于现代化发展背景下，在我国制造行业中，机械设计制造工艺以及精密加工技术作为不可缺少的重要部分，为了能够促使企业高效生产的同时，还能够满足用户多样化的产品需求，那么，企业就必须加强对精密化加工技术的重视，提高机械零件产品表面美观水平的同时，更能够把控好零件的尺寸大小。为了能够更好地发挥出精密加工技术在机械设计制造工艺中的应用价值，本文将提出几点针对性的建议，希望能够给相关人士提供些许参考依据。

关键词：机械设计；制造工艺；精密加工技术

中图分类号：TH16;TH122   文献标识码：A   文章编号：1671-0711（2021）01（下）-0113-02

科学技术的迅猛发展，有效带动了我国机械制造行业的发展，在当前不断提高的机械零件精度要求下，我国制造企业要想在激烈的市场竞争环境中占据重要地位，那么，就必须做到与时俱进，促使自身产品质量不断提高。鉴于该点目标下，机械制造工艺精密化加工技术的出现，经过较长时间的发展，不仅能够保证机械加工产品质量的提高，而且还能够极大地满足用户的各种需求，由此也越来越受到行业人士的青睐。

1 精密加工技术对机械设计制造工艺的影响

通过实际调查发现，在机械加工过程中，相关工作人员应用精密化加工技术，一方面，能够维持整个加工过程极高的精确性标准；另一方面，也能够促使最终生产出来的产品满足行业使用要求。通过较长实践应用可以发现，从精密化技术应用方面进行分析，其中体现出较强的精密性以及较高的精确性优势，在实际运用中，工作人员借助精密化技术手段，能够加强整个加工过程的联系，是最终产品达到极高质量效果的重要保证。从当前情况来看，对精密化加工技术与机械设计制造工艺进行分析，两者之间处于紧密的联系状态，能够相互补充，共同作用于企业的日常生产加工工作。总之，在持续发展的机械设计制造工艺中，将促使精密化加工技术水平不断提高，切实发挥出在机械制造行业发展中的推动价值。

2 现代化机械设计制造工艺

2.1 电阻焊接技术

所谓的电阻焊接技术，主要就是在工作人员在进行机械设计制造过程中，位于两电极中间，对零件实施压紧焊接处理，借助电流的作用，当前流经零件接触面或者是较近区域内，就会有电阻热的出现，保证零件加工呈现出塑性的效果，更好地结合金属。在工作人员应用电阻焊接技术过程中，像电流的密度值以及电极的压力等，都会对其形成不同程度的制约。通过实际调查发现，如果有较大的焊接压力，此时，就会明显缩减电阻焊接的接触面积，不利于接下来结合工作进行的基础上，如果有着较小的焊接压力，此时，还会出现大量的气泡现象；伴随着较大焊接电流现象的存在，从焊接位置上来看，更多地会出现变形问题，导致零件表面存在较大污染点的同时，像较小焊接电流额现象，影响焊接位置均匀受热的同时，不利于焊接工作达到极高的强度要求。基于现代化发展背景下，对焊接电流的类型进行划分，主要涵盖交流、直流以及脉冲电流三种形式。从电能能量视角下进行区分，主要包括电容以及磁场储能两种形式。

2.2 螺柱焊接技术

在工作人员应用螺柱焊接技术过程中，主要就是先确定地螺柱的一边，然后，有效地结合板件的表面，工作人员在融合电引弧的形式，促使接触面能够实现完全的熔化，此时，螺栓就会得到较大的压力值，促使工作人员高效地完成焊接操作。通过实际调查发现，此种类型的焊接形式，通常会应用在铁路、公路等钢结构部件的焊接过程中。从根本上而言，主要就是工作人员依靠金属螺柱的作用，使其能够与其他的紧固件达到有效的结合效果，行业人士将其划分为储能式、拉弧式等几种方式。比如，在工作人员应用储能式螺柱焊接形式过程中，焊接的能源来源主要就是大容量电容，利用可控硅可以对放电时间进行精确控制，在较短的时间周期内，促使螺柱尖端得到全面的熔化，消除螺柱与工作面之间较大缝隙的存在，促使工作人员高效地完成工作面螺柱的焊接操作任务。经过较长时间的应用可以发现，工作人员通过螺柱焊接技术，一方面，能够控制好企业的成本投入；另一方面，也能够保证结构设计工作有效完成，凸显出较强的经济性价值。

3 精密加工技术

3.1 精密切削加工技术

从精密切削加工技术手段下进行分析，在工作人员使用过程中，一方面，能够提高整个加工过程精确性的同时；另一方面，也是维持零部件表面极高质量的重要保证。随着多年以来的不断发展，鉴于不同时期下，精密切削加工技术表现出的技术指标也有着很大的不同。从当前实际情况来看，像国外一些的发达的工业国家，目前大多数的机械制造企业已经掌握了较高的加工精度，能够将其把控在1μm范围中，同时，该种技术手段还能够做到精密切削加工技术的控制工作，常见的就是控制在0.1μm范围中，其加工表面粗糙度Ra多在0.1～0.02μm，当前行业人士对精密切削加工工艺进行了进一步的划分，常见的有精密铣削、精密车削与精密镗削几种手段。从本质上来讲，相比普通的切削形式，工作人员在使用精密切削加工处理环节中，能够很好地通过微量切削形式，在最小的切削深度值中，获取良好的切削结果。

3.2 研磨加工技术

对于研磨加工技术来讲，在日常使用中，就是工作人员借助磨料部分，将其嵌入或者是铺设到研磨工具的表面结构中，在此过程中，还需要将润滑剂合理的添加在磨料中，能够形成相对的压力，进而能够在研磨工具的使用中，能够密切的结合工件，两者鉴于一定运动关系下，能够切实的发挥出磨料的价值，保证工件表面达到有效的切削效果，最关键的是，经过工作人员有效的研磨处理以后，还能够获取到极高精确性的工件尺寸，当然对其形状也能够进行全面的把控，维持工件表面严格的粗糙要求。在工作人员应用研磨加工技术环节中，整个过程有着较小的应用速度，在控制好过程压力值的基础上，在工作人员对工件研磨操作中，能够全程把控好整个过程的误差，有效将其把控在0.001mm范围之中，其表面粗糙度可以达到0.4～0.1μm，表面几何形状精度与位置精度可以得到进一步提升。

3.3 微细加工技术

在工作人员对小型或者是微型工件进行加工处理过程中，最有效的措施就是微细加工技术，目前来看，在我国的电子或者是医疗器械等行业领域内，微细加工技术手段有着较为广泛的运用，从该种技术形式类型进行分析，主要涵盖传统与非传统精密加工两种模式，详细来讲，还可以包括化学加工、电火花技术以及等离子体加工等多种方式。在工作人员应用此种技术手段过程中，最关键的就是应该做到对小单位去除率进行全面的控制，促使所有的轴都能够借助微量运动达到效果，最好的状态还需要工作人员把控好微量移动，最佳范围是在几十个纳米范围内。与此同时，工作人员还需要对其进给运动进行全面的把控，保证处于较强稳定性状态的基础上，也应该做到对误差等的合理控制，降低后期所有轴移动时较大误差现象的发生。除此之外，随着时代的进步发展，一种先进的微细加工技术，在较长时间的应用中还凸显出了新兴化等的优势，伴随着持续缩减的尺寸，相应的会促使其表面积以及体积等得以全面的提高，从其表面下进行分析，还会有着物理作用以及力学作用等的应用价值，基于此，在当前乃至未来很长一段时间内，行业人士最需要应对的就是微热力以及摩擦学等方面的不足。

4 结语

简而言之，从根本上来讲，机械设计制造工艺与精密化加工技术有着不可分割的联系，两者能够相互促进的同时，也体现出了相互影响的关系。为了能够充分发挥出精密化技术在机械制造加工中的应用价值，本文围绕该话题进行了深入的分析。

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