摘要：炼油企业生产经营活动中，工艺设备众多，生产环节较为复杂，可能由于工艺控制不当出现物料泄漏问题。尤其是在当前资源总量急剧减少的背景下，劣质原油逐渐成为炼油企业加工生产的主要原料，泄漏频率进一步增加，如何快速定位漏油位置，及时有效处理，对于循环水系统及换热设备正常运转至关重要。本文在循环水系统发生不同物料泄漏的水质分析基础上，寻求合理有效的处理措施，对企业“安、稳、长、满、优”运行具有一定的指导意义。

关键词：水质分析 处理措施 物料泄漏 循环水系统 炼油企业

经济社会蓬勃发展，石油资源需求总量急剧增长，但是石油资源属于不可再生资源，为了保证企业生产活动顺利展开，开始注重对劣质原油的加工生产。由于劣质原油自身质量较差，对换热设备产生的腐蚀作用越来越强，增加了设备运行故障几率和物料泄漏频率，所以换热设备介质泄漏成为影响炼油企业生产活动的主要因素之一。加之当前技术限制，缺少满足炼油厂普遍需求的查漏仪器设备，难以及时有效的检测出漏油位置和具体原因，影响系统顺利运行。故此，应该高度关注循环水系统不同物料泄漏的水质情况，在此基础上寻求合理有效的处理措施，以求推动炼油企业可持续发展。

1 炼油企业不同物料泄漏的水质分析

1.1 冷却器壳程气态介质

冷却器壳程气态介质，为炼油企业加工生产过程中的产物，属于热分解产物范畴。压缩富气、液化气和酸性气体等C1～C4组分中包含烷烃成分，同时还有烯烃、H₂S、N₂、CO和CO₂等成分，形成期间部分气体表现出NH3和H2S含量较高的特性。基于催化裂化车间分离器处理后排出的酸性水中，NH₃-H和H₂S物质浓度较高，达到了2000～6000mg/L范围^[1]。酸性水中汽提部分换热器发生泄漏，物料流入循环水，最直观的影响则是pH值和总碱度发生变化，在泄漏初期数值升高明显，一段时间后数值则直线下降，究其根本是受到硫化细菌、硝化细菌作用导致。

通常情况下，压缩气中硫化物浓度达到2000～3000mg/L，液化气中浓度则为1500～2500mg/L。在硫酸菌作用下，循环水中的硫化物发生化学反应，转化为硫酸，pH值在7以下，不适合用常规水处理剂处理，锌盐和有机磷会被破坏，致使循环水的pH值显著降低，锌浓度变低。总的看来，此种情况下一般泄漏周期长，现有检测仪器设备难以有效查出泄漏点^[2]。

1.2 氨液泄漏

氨液泄漏大多发生于氨压机级间冷却器，大量氨液泄漏进入到循环水，会导致循环水pH值先上升然后下降，主要是由于硝化菌和亚硝化菌属于自养型细菌，在循环水系统中发生硝化反应产生H⁺，如果水中没有外来碱补充，循环水pH会急剧下降。此外，氨会被水中的游离氯氧化，致使循环水中余氯无法测出，微生物大量繁殖。所以，氨液泄漏进入循环水，导致pH值下降，大量微生物滋生，氧化性杀生剂效果变差，水质恶化，影响到循环水系统稳定运行。

1.3 C₄以上组分泄漏

对于C₄以上组分泄漏问题，多呈现明显的水面油迹，较为容易发现。受到有机物泄漏影响，致使循环水浊度上升，COD和悬浮物浓度随之增加。换热设备金属表面多数被油膜覆盖，导热性下降，同时一定程度上影响到缓蚀阻垢剂和金属表面之间的接触，阻碍保护膜效应充分发挥，设备腐蚀问题不断恶化^[3]。同时，其他有机物也会为微生物滋生繁殖提供养分支持，促使硫酸盐还原菌大面积滋生，循环水浊度不断升高，对换热设备运行效果产生较大的负面影响。

1.4 小结

总而言之，不同物料泄漏对循环水水质所产生的影响不同，可以归纳为以下几个方面：①轻组分。pH和总碱度先升高、后下降，化学需氧量（COD）和浊度升高，滋生大量的硫化物，循环水出现泡沫，如果泄漏量增加，会有液化气味出现。②汽油组分，COD和浊度升高，余氯消失速度变快，油含量升高，水面上呈现明显的油花痕迹和泡沫，泄漏量越多，循环水颜色越深，有汽油味存在^[4]。③轻柴油组分。含量和浊度显著升高，余氯消失速度变快，泄漏初期COD和浊度升高，出现一定的黄白色泡沫，泄漏量较大时导致循环水转变为不透明状态。④重柴油和蜡油。油含量和浊度显著升高，余氯消失速度变快，泄漏量逐步增加，水表面呈现黄白色物质，触感滑腻。⑤重油。油含量和浊度显著升高，余氯消失速度变快，伴随着泄漏量增加水体颜色变深，表面有块状黑色物质漂浮，触感黏稠，后期处理难度大。⑥氨液。pH值先上升后下降，大量微生物滋生。

由此可以看出，轻柴油组分、汽油组分、蜡油和重柴油组分等泄漏问题出现时，如果泄漏量较少，均表现为轻组分泄漏状况，可能导致技术人员判断混淆，做出错误的决策^[5]。如果轻微泄漏时间较长，并未真正的引起人员重视，则需要注重日常数据的收集和分析，选择切实可行的判断方法，避免损失扩大化。

2 循环水系统物料泄漏的处理措施

2.1 泄漏后处理

（1）对于循环水系统物料泄漏后处理，无论是液相泄漏还是气相泄漏，一经发现，逐点排查，及时切除泄漏设备，避免对系统正常运行产生更恶劣的影响。处理措施为加入化学清洗剂及黏泥剥离剂，进行排污置换，直至系统正常运行。

（2）物料泄漏量较大情况下，应第一时间查找泄漏源，及时切除，并通过人工打捞方式去除水面上的泡沫或浮油。加入化学清洗剂100mg/L，运行一定时间后加入适量的杀菌剂，余氯控制在0.5～1.0mg/L范围内，运行4h，实现循环水全面消毒杀菌，抑制硝化细菌和硫酸盐还原菌等微生物滋生^[6]。然后加入一定量的黏泥剥离剂，用于处理管壁上残留的黏泥，可以有效改善腐蚀情况，提升换热设备的换热效率。运行24h后将水排出，进行水体置换，确保浊度在10mg/L以下，总铁浓度不超过1mg/L，排污停止，加入适量的缓蚀阻垢剂，直至系统正常运行。

（3）泄漏源无法及时排查，可以选择定期加入化学清洗剂，增大排污量，避免大量细菌滋生产生黏液，增加黏泥含量。化学清洗剂加入量大概为200mg/L，运行一段时间后再加入杀菌剂，控制余氯水平0.5～1.0mg/L，减少硝化细菌和硫酸盐还原菌大面积滋生。如若循环水水质得不到有效控制，可根据具体情况来调整后续加入的杀菌剂、化学清洗剂和黏泥剥离剂量^[7]。

加入化学清洗剂主要是为了避免油污过多黏附在管壁上，为微生物及细菌的滋生繁殖提供便利，从而避免设备腐蚀结垢等系列问题。因此，无论物料泄漏量大小，一经发现均应该立即寻找泄漏源，并迅速切断，将污染物尽快排出，避免循环水系统水质恶化。

2.2 构建配套处理机制

炼油企业在加工生产中，为了规避循环水系统物料泄漏问题出现，需要整合资源，契合具体情况构建完善的处理机制。加强水冷器管理，做好每台设备的登记，包括设备的材质、工艺介质操作压力温度、设备型号、使用时间、维修情况等。同时，结合循环水系统运行情况，加强循环水分析力度（含硫化物、氨氮和COD等分析项目），适当的调整水质分析频率。在相关数据支持下，可以为后续泄漏源排查提供参考，缩短排查时间，及时有效的解决物料泄漏问题。

3 结束语

综上所述，炼油企业加工生产中，对于物料泄漏所产生的影响不容小觑，需要定期进行水质分析，检查是否有物料泄漏情况，一经发现，及时上报，由专业人员排查泄漏点，选择合适的方法尽快处理，避免水质恶化威胁到系统稳定运行。

参考文献

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[2]陈东华，王娟，马群.浅析煤化工循环水泄漏的影响及处理措施[J].广东化工，2016，43（16）：287-288.

[3]崔付军.循环冷却水系统工艺物料泄漏原因分析及处理措施[J].工业用水与废水，2009，40（4）：55-56.

[4]杨彦秋，崔媚娟，禹保卫.循环冷却水系统物料泄漏原因分析与处理措施[J].工业用水与废水，2009，40（2）：56-57.

[5]闫萍.石化企业循环水系统物料泄漏的影响与对策[J].中国给水排水，2006（10）：90-93.

[6]冯建庆.泄漏背景下循环水系统高浓缩倍数稳定运行的可行性初探[J].石油化工环境保护，2002（3）：63-64.

[7]季淑浥.物料泄漏导致循环水系统微生物失控的原因及对策[J].净水技术，2001（3）：29-31.